匠フォース導入事例｜株式会社中島ターレット様

課題解決のために検討したのは、話題のAI見積システム。しかし、他社製品は過去の類似図面から概算の金額を出す「自動見積」を採用しており、中嶋社長は導入を見送った。

精密な金属加工の世界では、形状が似ていても「ミクロン単位の公差」や「素材の硬度」が一つ違うだけで、工程もコストも激変するからだ。
そこで選ばれたのが金属加工特有の、工程を一つひとつ積み上げていく精緻な見積のやり方に対応できる「匠フォース」だった。

ー中嶋 様（代表取締役社長）
「中身がブラックボックスのAIに見積金額の判断を委ねるのは正直怖かった。私たちが求めていたのは、複雑なチャージ（加工費）を一つひとつ論理的に積み上げて計算できる、いわば『現場の理屈』を持ったシステムでした。匠フォースならそれができると確信し、即決しました。」

導入後、中嶋社長が見積に費やす時間は1日平均1時間から「5〜10分の承認作業」へと激減し、業務時間は実質1/6以下になった。

さらに大きな変化は、権限委譲されたスタッフの意識変革だ。自ら見積を作成することで、現場に「原価意識」が浸透。顧客に対しても「この精度は過剰品質ではないか？」と、経営者と同じ目線でコストや品質に向き合えるほど、たくましく成長している。

ー中嶋 様（代表取締役社長）
「スタッフが自ら見積を作るようになったことで、『ここで失敗してスクラップにしたら、材料費と合わせて15万円の損失になる』といった痛みを、具体的な金額として捉えられるようになりました。現場社員が『経営者目線』を持ち始めたことは、単なる業務効率化以上の成果です。」

情報を一元化し、強固な組織へ

見積業務の属人化を解消した今、中嶋社長の視点はさらなるデータの活用に向いている。
図面管理、不具合情報の共有、そして見積履歴の蓄積。これらを匠フォースで一元管理することで、ベテランのノウハウを個人の記憶ではなく、会社の資産として残そうとしているのだ。

ー中嶋 様（代表取締役社長）
「これからは、匠フォースを『製造現場の情報を一括管理するプラットフォーム』として活用していきたいですね。EV化などで自動車の部品点数が減る中、私たちへの依頼も減少していく可能性があります。だからこそ、少ない人数でいかに利益を出すかが重要になってきます。匠フォースは、私たちが環境変化に対応し、生き残るための頼もしい『武器』になってくれると信じています。」